Le macchine utensili per fusione si riferiscono alle macchine utensili utilizzate per produrre getti e i loro corpi sono solitamente realizzati attraverso processi di fusione. Di seguito sono riportate le fasi generali del processo di fusione dei corpi generali delle macchine utensili per colata: 1. Progettare lo stampo: in primo luogo, in base ai requisiti di progettazione della macchina utensile per colata, vengono formulate le specifiche dettagliate di progettazione e dimensione del corpo. Quindi, lo stampo del corpo viene realizzato in base ai requisiti di progettazione e per realizzare lo stampo viene solitamente utilizzata sabbia da colata ad alta resistenza. 2. Preparare lo stampo: posizionare lo stampo preparato sulla macchina per colata e assicurarsi che la posizione dello stampo nella macchina sia precisa. Allo stesso tempo, preparare i materiali di colata richiesti, solitamente leghe metalliche. 3. Preriscaldare lo stampo: prima dell'operazione di fusione vera e propria, di solito lo stampo deve essere preriscaldato. Lo scopo del preriscaldamento è migliorare la resistenza al calore e la duttilità dello stampo in modo che possa accogliere meglio il metallo fuso. 4. Preparare il metallo fuso: mettere il materiale metallico appropriato nel forno, riscaldarlo e scioglierlo. La temperatura di riscaldamento dipende dal materiale metallico utilizzato. 5. Versamento: quando il metallo si scioglie e raggiunge la temperatura appropriata, versare il metallo fuso dal forno nello stampo pre-preparato. Durante il processo di colata è necessario prestare attenzione per evitare bolle e impurità. 6. Raffreddamento e solidificazione: dopo la colata, il metallo viene lasciato raffreddare e solidificare nello stampo. Il tempo di raffreddamento dipende dal metallo utilizzato e dalla dimensione della fusione. 7. Sformatura: Una volta che la fusione è completamente raffreddata, lo stampo può essere rimosso dalla fusione. Per la sformatura vengono solitamente utilizzati strumenti e attrezzature speciali. 8. Pulitura e rifinitura: Dopo aver rimosso lo stampo, la fusione viene pulita e rifinita. Potrebbe essere necessario rimuovere ossidi, bave o altri difetti presenti sulla superficie della fusione. 9. Post-elaborazione: la fusione viene ulteriormente elaborata e trattata secondo necessità, come trattamento termico, trattamento superficiale, ecc. Queste sono le fasi generali del processo di fusione per il corpo della macchina utensile per fusione. I dettagli e i processi specifici possono variare a seconda del design specifico del corpo e dei requisiti del processo di fusione.

Colata in sabbia è un metodo comune di fusione del metallo con i seguenti vantaggi e svantaggi: vantaggio:1. Attrezzatura semplice: rispetto ad altri metodi di fusione, la fusione in sabbia ha requisiti di attrezzatura relativamente bassi e costi bassi.2. Ampia gamma di materiali: la fusione in sabbia può essere utilizzata per molti tipi diversi di metalli, tra cui ferro, alluminio, rame, ecc.3. Flessibilità produttiva: la fusione in sabbia può produrre parti di varie forme e dimensioni, comprese geometrie semplici e complesse.4. Rapporto costo-efficacia: la fusione in sabbia è un metodo conveniente per la produzione di pezzi in quantità medio-basse.5. Scalabilità: la colata in sabbia può facilmente adattarsi ai cambiamenti nella produzione, aumentando o diminuendo le quantità di produzione in base alla domanda. difetto:1. Qualità della superficie limitata: poiché alcuni segni e bolle verranno lasciati sulla superficie dello stampo in sabbia, la qualità della superficie delle parti fuse in sabbia è solitamente ruvida e richiede ulteriore lavorazione e trattamento.2. Bassa precisione dimensionale: a causa dell'espansione e della contrazione dello stampo in sabbia, la precisione dimensionale della fusione in sabbia è generalmente bassa, rendendo difficile ottenere dimensioni molto precise.3. Ciclo di produzione lungo: rispetto ad altri metodi di fusione, il ciclo di realizzazione dello stampo in sabbia e della fusione è solitamente più lungo e richiede un certo tempo per preparare ed elaborare lo stampo in sabbia.4. Complessità limitata: sebbene la fusione in sabbia possa produrre parti di varie forme, la sua applicabilità è limitata per parti con geometrie molto complesse o strutture interne complesse.5. Impatto ambientale: durante il processo di fusione in sabbia viene generata una grande quantità di polvere di sabbia e sabbia di scarto, mentre durante la fusione e la lavorazione dei metalli verranno generati fumo e gas di scarico. Sono necessarie misure adeguate di protezione ambientale. In sintesi, la fusione in sabbia presenta alcuni vantaggi quando si producono parti metalliche con forme semplici e quantità medie, ma potrebbe non essere adatta quando sono richieste alta precisione, forme complesse o produzione di massa.

Il processo di fabbricazione di fusioni di macchine utensili di solito include i seguenti passaggi: Progettazione e produzione dello stampo: in primo luogo, progettare la fusione per determinare la forma, le dimensioni e il materiale della fusione. Viene poi realizzato lo stampo utilizzato per produrre la fusione, solitamente utilizzando uno stampo di sabbia, uno stampo di metallo o uno stampo permanente.Fusione del metallo: selezionare materiali metallici appropriati, come ad esempio ferro, alluminio, ottone, ecc., e riscaldarli fino al punto di fusione per formare metallo fuso.Preparare lo stampo di sabbia: utilizzare uno stampo per versare il metallo fuso all'interno stampo di sabbia. Una forma in sabbia può essere una forma dedicata per una colata singola oppure una forma continua per la colata continua.Colata e solidificazione: il metallo fuso viene versato in uno stampo di sabbia, riempiendo l'intera cavità. Dopo che il metallo si è raffreddato e solidificato, si ottiene la forma iniziale della fusione.Separazione dello stampo: Dopo il raffreddamento e la solidificazione, lo stampo viene smontato dalla fusione per ottenere la colata iniziale.Rimuovere bave e difetti: Sbavare e rifilare le fusioni iniziali per rimuovere eventuali difetti come nuclei di sabbia, pori, inclusioni, ecc. per garantire la qualità delle fusioni.Finitura: ulteriori operazioni di lavorazione come fresatura, foratura, filettatura, ecc. vengono eseguite sul getto secondo necessità per soddisfare i requisiti del prodotto finale.Trattamento superficiale: eseguire il trattamento superficiale necessario sui pezzi fusi, come lucidatura, verniciatura, placcatura, ecc., per migliorare la qualità dell'aspetto e la resistenza alla corrosione.Ispezione e controllo qualità: condurre varie ispezioni e test sui getti, come misurazioni dimensionali, analisi dei materiali, test non distruttivi, ecc., per garantire che i getti soddisfino i requisiti di progettazione e gli standard di qualità.Prodotto finale: Dopo i passaggi precedenti, si ottiene un pezzo fuso di macchina utensile che soddisfa i requisiti, che può essere assemblato e messo in uso.Va notato che le fasi e i metodi specifici del processo di produzione della fusione con macchina utensile possono variare a seconda della forma, delle dimensioni, del materiale e dell'attrezzatura di produzione della fusione.

Oggi condividerò un processo di fusione a secco e ne imparerò una varietà fusione tipi.Cos'è il casting?Il metallo liquido viene versato nella cavità dello stampo adatta alla forma e alle dimensioni della parte, quindi raffreddato e solidificato per ottenere un pezzo grezzo o una parte, che di solito viene chiamata formatura o fusione del metallo liquido.Colata in sabbia: metodo di fusione per la produzione di getti in stampo di sabbia. I getti di acciaio, ferro e della maggior parte delle leghe non ferrose possono essere ottenuti mediante fusione in sabbia. Utilizzato nel blocco cilindri del motore dell'automobile, nella testata del cilindro, nell'albero motore e in altri pezzi fusi. La microfusione viene applicata alla produzione di piccole parti con forme complesse, requisiti di elevata precisione o altre lavorazioni difficili, come le pale dei motori a turbina. Colata a pressione, applicazione: la pressofusione è stata utilizzata per la prima volta nell'industria automobilistica e nell'industria degli strumenti, per poi essere gradualmente estesa a vari settori, come macchinari agricoli, industria delle macchine utensili, industria elettronica, industria della difesa nazionale, computer, dispositivi medici, orologi, fotocamere e hardware quotidiano . Colata a bassa pressione, utilizzato in: prodotti prevalentemente tradizionali (testata, mozzo ruota, telaio cilindro, ecc.) Colata centrifuga, applicazione: la fusione centrifuga è stata inizialmente utilizzata per produrre tubi fusi, e la tecnologia di fusione centrifuga è stata utilizzata per produrre getti di acciaio, ferro e leghe di carbonio non ferrose nella metallurgia, nell'estrazione mineraria, nei trasporti, nei macchinari per l'irrigazione e il drenaggio, nell'aviazione, nella difesa nazionale, nell'automobile e altre industrie in patria e all'estero. Tra questi, i tubi centrifughi in ghisa, le camicie dei cilindri e i manicotti dell'albero dei motori a combustione interna sono i getti più comuni. Fusione in stampi metallici si applica a: la fusione in stampi metallici è adatta per la produzione in serie di getti di leghe non ferrose come leghe di alluminio e leghe di magnesio con forme complesse, ed è adatta anche per la produzione di getti e lingotti di acciaio e metallo. La fusione a pressione può essere utilizzata per produrre vari tipi di leghe, come leghe di alluminio, leghe di zinco, leghe di rame e ferro duttile. Colata a schiuma persa si applica a: è adatto alla produzione di vari pezzi fusi di precisione con struttura complessa e non vi è alcun limite ai tipi di lega e al lotto di produzione. Come la scatola motore in ghisa grigia, il gomito in acciaio al manganese alto, ecc. Colata continua si applica a: getti lunghi con forme a sezione costante come acciaio, ferro, leghe di rame, leghe di alluminio e leghe di magnesio possono essere colati mediante colata continua, come lingotti, bramme, barre e tubi.

Quando gettiamo prodotti di fusione, considereremo che lo spessore della parete del getto dovrebbe essere il più uniforme possibile, la transizione di sezioni di diverse dimensioni dovrebbe essere ragionevole, le pareti non dovrebbero essere collegate ad angoli acuti, gli angoli arrotondati dei getti non dovrebbe avere spigoli vivi e l'apertura minima di lancio dovrebbe essere ragionevole. La struttura dovrebbe essere il più semplice possibile, avere un angolo di sformo ragionevole e ridurre la superficie di separazione e il nucleo. Lo spessore e la distribuzione degli irrigidimenti dovrebbero essere ragionevoli e le alette, le sporgenze, le staffe a sbalzo e gli altri pezzi fusi con parti sporgenti dovrebbero essere progettati per consentire la libera rimozione dello stampo dallo stampo.Durante la saldatura, il cordone di saldatura dovrebbe essere facile da usare, il che è vantaggioso per ridurre lo stress e la deformazione della saldatura. Lo stress massimo dovrebbe essere evitato e lo stress dovrebbe essere concentrato sulla superficie lavorata. Durante la saldatura, solo selezionando la forma, la posizione e la dimensione del giunto di saldatura per soddisfare i requisiti corrispondenti possiamo garantire la qualità della saldatura. Quando eseguiamo il trattamento termico, controlleremo prima se sono presenti spigoli vivi, cambiamenti bruschi e buchi chiusi nel prodotto. Per le parti grandi e lunghe, durante la progettazione è necessario considerare la comodità del trattamento termico, del bloccaggio e della sospensione. Durante il taglio, le parti devono avere standard di processo e superfici ragionevoli con requisiti di posizione reciproci. Completeremo la lavorazione in un solo serraggio. Gli standard di processo e gli standard di progettazione delle parti che elaboriamo sono coerenti. Durante l'assemblaggio e la manutenzione considereremo la lavorabilità della filettatura e l'affidabilità della tenuta. Quando si esegue la lavorazione a pressione, viene suddivisa in parti di forgiatura, parti di tranciatura, parti piegate, parti di imbutitura profonda, parti di tranciatura fine e parti di estrusione a freddo. L'immagine seguente è un'immagine di alcuni prodotti di fusione che realizziamo.Realizziamo ogni articolo con cura e attenzione e sceglierci è la decisione più corretta.

Il personalizzato grandi getti che sono stati preparati vengono preparati per l'ispezione e quindi caricati per la spedizione.Grandi getti fare riferimento a parti fuse più grandi e pesanti. Solitamente vengono utilizzati nei settori dell'ingegneria e dell'industria pesante che richiedono requisiti speciali come elevata resistenza, resistenza all'usura e resistenza alla corrosioneLa fabbricazione di grandi getti richiede l’uso di processi e attrezzature di fusione avanzati, nonché requisiti elevati in termini di proprietà meccaniche dei materiali, proprietà termiche e resistenza alla corrosione. Questi getti di grandi dimensioni richiedono solitamente controlli di qualità e test rigorosi per garantirne il funzionamento sicuro e affidabile.

Di seguito sono riportate le principali caratteristiche e il funzionamento di una fonderia: 1. Selezione dei materiali: le officine di fusione spesso selezionano materiali adatti ad applicazioni specifiche. Questi materiali possono essere metalli, come ferro, alluminio, rame, zinco, magnesio, ecc., o materiali non metallici come plastica e ceramica. 2. Produzione di stampi: la realizzazione di getti richiede la realizzazione di stampi, che solitamente sono divisi in due parti, ovvero lo stampo superiore e lo stampo inferiore. Questi stampi sono generalmente realizzati con materiali resistenti al calore in grado di sopportare la pressione e il calore del metallo di supporto ad alta temperatura. 3. Fusione: il materiale selezionato verrà fuso in conigli con un controllo preciso in base alla composizione e alla temperatura della lega richieste. Questo processo viene solitamente eseguito in un forno o in un forno ad arco elettrico. 4. Colata: dopo che il materiale del convertitore raggiunge la temperatura e la fluidità adeguate, verrà trasformato in un buon stampo. La forma all'interno dello stampo determina la forma della fusione finale. 5. Raffreddamento e solidificazione: il materiale dello stampo nello stampo viene raffreddato e solidificato all'interno dello stampo per realizzare una fusione resistente. 6. Rimozione e post-lavorazione: Una volta che il getto è completamente raffreddato, viene rimosso dallo stampo e lavorato. Ciò può includere processi quali molatura, pulizia, taglio, verniciatura, trattamento termico e ispezioni di qualità per garantire che i getti soddisfino gli standard di qualità richiesti. 7. Controllo di qualità: gli stabilimenti di fusione devono effettuare un controllo di qualità per garantire che i getti soddisfino specifiche e standard. Ciò può comportare prove sui materiali, ispezioni dimensionali, ispezioni non distruttive, analisi chimiche e prove delle proprietà meccaniche, ecc.

I getti di grandi dimensioni si riferiscono a parti di fusione di dimensioni maggiori prodotte nel processo di fusione. La fusione è un processo di produzione comune utilizzato per produrre un'ampia varietà di parti e componenti, che vanno dalle piccole parti ai componenti di grandi dimensioni. I getti di grandi dimensioni vengono solitamente utilizzati in macchinari pesanti, navi, ponti, strutture edili, turbine eoliche, attrezzature minerarie e altri campi. La produzione di getti di grandi dimensioni richiede attrezzature e processi speciali per garantire la qualità e l'affidabilità delle parti. Ecco i passaggi generali per realizzare fusioni di grandi dimensioni: Progettazione dello stampo: in primo luogo, è necessario progettare lo stampo necessario per produrre getti di grandi dimensioni. Questi stampi sono generalmente realizzati con materiali resistenti alle alte temperature e alla pressione per resistere alla pressione e alle temperature coinvolte nel processo di fusione. Preparazione del materiale: selezione di un materiale di fusione adatto, solitamente una lega metallica, e riscaldamento fino allo stato liquido per la fusione. Processo di fusione: il materiale metallico liquido viene versato in uno stampo pre-preparato e quindi attende il raffreddamento e la solidificazione. Durante questo processo, il materiale metallico prenderà la forma dello stampo, formando la grande fusione desiderata. Raffreddamento e lavorazione: una volta che il pezzo fuso si solidifica, deve essere raffreddato e lavorato per alleviare le tensioni interne e migliorare le proprietà del materiale. Ciò può comportare il trattamento termico, la ricottura, la tempra e altri processi. Ispezione e controllo di qualità: varie ispezioni e controlli di qualità vengono eseguiti su getti di grandi dimensioni per garantire che soddisfino specifiche e standard. Ciò può includere l'ispezione a raggi X, l'ispezione a ultrasuoni, l'ispezione con particelle magnetiche, ecc. Lavorazione e assemblaggio: a seconda dell'uso finale, i pezzi fusi di grandi dimensioni possono richiedere lavorazione e assemblaggio per soddisfare requisiti tecnici specifici. Ciò può includere lavorazione, saldatura, assemblaggio, ecc. La produzione di getti di grandi dimensioni richiede solitamente conoscenze e competenze altamente specializzate per garantire la qualità e l'affidabilità dei getti. Inoltre, anche la sicurezza è una considerazione importante quando si producono getti di grandi dimensioni perché il processo di fusione prevede operazioni ad alta temperatura e alta pressione.

Le fusioni di grandi dimensioni si riferiscono alla produzione di parti fuse di dimensioni maggiori nel processo di fusione. La fusione è un processo di produzione comune utilizzato per produrre un'ampia varietà di parti e componenti, dalle parti piccole alle parti di grandi dimensioni. I getti di grandi dimensioni vengono solitamente utilizzati in macchinari pesanti, navi, ponti, strutture edili, turbine eoliche, attrezzature minerarie e altri campi. Attrezzature e processi speciali per la produzione di getti di grandi dimensioni devono garantire la qualità e l'affidabilità delle parti. Ecco i passaggi generali per realizzare un casting di grandi dimensioni: Progettazione dello stampo: Innanzitutto vengono progettati gli stampi necessari per produrre getti di grandi dimensioni. Questi stampi sono generalmente realizzati con materiali ad alta temperatura e alta pressione, in grado di resistere alla pressione e alla temperatura del processo di fusione. Preparazione del materiale: Il materiale di fusione appropriato, solitamente una lega metallica, viene selezionato e sollevato in un supporto per la fusione. Processo di fusione: Durante la manipolazione il materiale metallico viene posizionato in stampi prefabbricati per formarlo, quindi attendere che si raffreddi e si solidifichi. Durante questo processo il materiale metallico prende la forma dello stampo, ottenendo la fusione di grandi dimensioni desiderata. Raffreddamento e movimentazione: Dopo che la fusione si è solidificata, deve essere raffreddata e trattata per alleviare lo stress interno e migliorare le proprietà del materiale. Ciò può comportare processi come il trattamento termico, la tempra, la tempra, ecc. Ispezione e controllo qualità: Varie ispezioni e controlli di qualità vengono eseguiti su getti di grandi dimensioni per garantire che soddisfino specifiche e standard. Compresa l'ispezione a raggi X, l'ispezione delle radiazioni, l'ispezione delle particelle magnetiche, ecc. Lavorazione e assemblaggio: A seconda dell'uso finale, i getti di grandi dimensioni possono richiedere lavorazione e assemblaggio per soddisfare requisiti tecnici specifici. Ciò può includere lavorazione, saldatura, assemblaggio, ecc. La produzione di getti di grandi dimensioni richiede solitamente conoscenze e competenze altamente specializzate per garantire la qualità e l'affidabilità dei getti. Inoltre, anche la sicurezza è una considerazione importante quando si producono getti di grandi dimensioni, che comportano operazioni ad alta temperatura e alta pressione.